Z całą pewnością można powiedzieć, że nie ma możliwości wprowadzenia systemu zarządzania bezpieczeństwem żywności w zakładzie, który nie stosuje się do podstawowych zasad higieny, opisanych w wielu podręcznikach oraz jasno określonych ustawą o warunkach zdrowotnych żywności i żywienia.

Strategia bezpieczeństwa żywnościowego to nie tylko wymogi współczesności, ale przede wszystkim wyzwanie przyszłości wymagające wzrostu świadomości producentów i konsumentów. Istotnym czynnikiem, od którego zależy jakość produkowanej żywności są warunki higieniczne pomieszczeń produkcyjnych. Obszary i pomieszczenia całego zakładu produkcyjnego muszą być odpowiednio rozplanowane, oznakowane oraz muszą spełniać określone wymagania umożliwiające utrzymanie ich w szczególnej czystości. W zależności od produkowanego asortymentu, zakłady przetwórcze mają różne działy produkcyjne, o różnym reżimie higienicznym, wyposażone w specjalistyczną aparaturę i urządzenia produkcyjne. Zamknięty system produkcji – z jednej strony minimalizuje możliwość zanieczyszczenia produktu ze środowiska, z drugiej zaś wewnętrzne powierzchnie instalacji produkcyjnych stają się obiektami, nad którymi kontrola higieniczna jest ograniczona. Prawidłowa realizacja zasad GHP/GMP przyczynia się do ograniczenia wielu zagrożeń w poszczególnych etapach cyklu produkcyjnego. Do ogólnych wymagań związanych z charakterem prowadzonych procesów technologicznych, w zakładach przetwórczych, należą:

– projekt i zagospodarowanie przestrzenne obiektu, które muszą umożliwiać odpowiednią do rodzaju produkcji konserwację, czyszczenie, mycie i dezynfekcję;

– materiały, z których wykonane są urządzenia i powierzchnie mające kontakt z produkowanym wyrobem, muszą być wykonane z odpowiednich materiałów;

– tam, gdzie jest to potrzebne, należy zapewnić odpowiednie warunki środowiskowe (np. temperaturę, wilgotność, wymianę powietrza) oraz sprzęt do monitorowania tych parametrów;

– skuteczne zabezpieczenie przed dostępem szkodników i właściwa profilaktyka;

– skuteczna ochrona produktu przed zanieczyszczeniami mikrobiologicznymi, chemicznymi i fizycznymi oraz ich kontrola.

Istotne jest właściwe rozplanowanie pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych, socjalnych i pomocniczych. Podstawową koncepcją przy projektowaniu zakładów spożywczych jest zapewnienie higienicznych warunków produkcji. Służy temu podział zakładu na strefy ryzyka. IDF (International Dairy Federation) zaleca ustanowienie 2-4 stref, przy czym  zwykle ustanawia się trzy strefy. Dla zaznaczenia podziału na poszczególne strefy stosuje się barwne kody: czerwony dla obszarów o wysokim stopniu ryzyka, żółty dla obszarów o średnim stopniu ryzyka i zielony dla obszarów o niskim stopniu ryzyka. Zasadniczym celem utworzenia stref ryzyka jest ograniczenie do minimum powstawania zanieczyszczeń krzyżowych. Obróbka termiczna powinna stanowić odrębny obszar i być fizycznie oddzielona od miejsca odbioru surowca oraz dalszych etapów produkcji. Na tym etapie najważniejszym działaniem jest zabezpieczenie surowców/półproduktów przed zakażeniem wtórnym. Wymagania odnośnie pakowania zależą od podatności pakowanego wyrobu na zakażenia oraz stopnia jego ekspozycji na działanie czynników środowiskowych. Procesy pakowania, takie jak zawijanie, foliowanie świeżych produktów, napełnianie produktami płynnymi lub w proszku oraz ręczne napełnianie pojemników zbiorczych, powinny należeć do strefy czerwonej. Pakowanie w opakowania zbiorcze i paletyzowanie nie powinno odbywać się w tym samym pomieszczeniu co przetwórstwo, należy ono do strefy żółtej lub zielonej. Wymagania higieniczne i techniczne w odniesieniu do magazynów zależą od ich przeznaczenia. W zakładzie powinny istnieć oddzielne magazyny dla surowców, dodatków, produktów chłodzonych, materiałów opakowaniowych, wyrobów gotowych, środków chemicznych. Materiały opakowaniowe i pomocnicze stosowane w strefie czerwonej powinny być dostarczane w podwójnym opakowaniu, a warstwę zewnętrzną należy usunąć zanim środki te znajdą się w obszarze produkcyjnym. W pomieszczeniach magazynowych należy zapewnić odpowiednie warunki temperatury i wilgotności oraz właściwą rotację zapasów. Laboratoria obsługujące żółte i czerwone strefy powinny być wydzielonymi pomieszczeniami, połączonymi z daną strefą. Pomieszczenia socjalne dla personelu powinny być podzielone na obszary, zgodnie z poszczególnymi strefami ryzyka w celu uniknięcia potencjalnego zanieczyszczenia.

W każdej czynności i w każdym segmencie procesu technologicznego dostrzec można rodzaj zagrożenia, ich pochodzenie oraz konsekwencje niefrasobliwości. Utrzymanie higieny produkcji to dbałość przede wszystkim o:

– powierzchnie technologiczne i konstrukcyjne;

– ciągi wentylacyjne;

– instalacje wody, energii i sprężonego powietrza;

– układy smarowania i przeniesienia napędu;

– stan techniczny instalacji i sprzętu do mycia i dezynfekcji;

– higienę osobistą;

– przestrzeganie procedur HACCP;

– stan techniczny linii technologicznych.

Zapewne można znaleźć jeszcze kilka punktów, ale niezależnie od ich treści, za każdym z nich stoi człowiek ze swoimi przyzwyczajeniami i sposobem myślenia. Odpowiednie standardy higieny i bezpieczeństwa wytwarzanej żywności są podstawą do prawidłowego funkcjonowania zakładu produkcyjnego. Wymagania Dobrej Praktyki Higienicznej są często określane przez programy stanowiące warunki wstępne. Obejmują one m.in. lokalizację, otoczenie i infrastrukturę zakładu, obiekty zakładu, maszyny i urządzenia, procesy mycia i dezynfekcji, zaopatrzenie w wodę, kontrolę odpadów, zabezpieczenie przed szkodnikami, higienę personelu, szkolenie personelu, magazynowanie żywności, transport wewnętrzny oraz prowadzenie dokumentacji i zapisów z zakresu BHP. Wszelkie procedury i instrukcje określone przez zakład powinny być ściśle przestrzegane przez wszystkich pracowników. W zakładach przetwórczych przemysłu spożywczego funkcjonują m.in. następujące instrukcje dotyczące zachowania higieny: instrukcja mycia i dezynfekcji rąk, pomieszczeń, urządzeń chłodniczych, narzędzi mających kontakt z żywnością, usuwania śmieci, odpadów i ścieków oraz instrukcja ogólnej higieny personelu. Takie instrukcje powinny być łatwo dostępne dla pracowników. Nie oznacza to jednak, że instrukcje napisane na każdą okoliczność i zamieszczone w całym zakładzie poprawią stan sanitarny. Trafnie zauważono, że instrukcje porozwieszane na ścianach tak naprawdę nie są czytane, a ich obecność stwarza tylko kolejne zagrożenie, miejsca, w których wiszą, nie są po prostu myte. Pracownicy muszą zdawać sobie sprawę, że stanowią najsłabsze ogniwo w cyklu produkcyjnym. Nieodpowiednie obchodzenie się z żywnością oraz złe nawyki higieniczne są przyczyną zanieczyszczeń żywności i stanowią zagrożenie dla konsumenta. 

Niezależnie jednak od podejmowanych w tym zakresie działań (GMP/GHP, system HACCP), zgodnych z odniesieniem do obowiązującego prawa (rozporządzenie 178/2002 z 28.01.2002 r. i powstały pakiet higieniczny) a nawet innych, nieobligatoryjnych systemów jakości w jakich pracują zakłady, niewątpliwie najsłabszym ogniwem pozostaje człowiek. Najczęściej jest to spowodowane naciskiem na wydajność pracy, brakiem motywacji oraz podstawowej wiedzy z zakresu zasad higieny. Podstawowymi wymaganiami stawianymi osobom uczestniczącym w procesie produkcyjnym jest odpowiedni stan zdrowia, czysta odzież robocza, dbałość o higienę osobistą i udział w szkoleniach z działań higieniczno-sanitarnych. Personel zakładowy musi mieć świadomość, że stanowi najsłabsze ogniwo w cyklu produkcyjnym. Nieodpowiednie zachowanie oraz złe nawyki higieniczne są przyczyną zanieczyszczeń żywności i stanowią zagrożenie dla konsumenta. Zanieczyszczenia przenoszone za pośrednictwem człowieka występują pod postacią:

– fizyczną – ciała obce, które przypadkowo w wyniku nieuwagi lub lekkomyślności pracowników znalazły się w produkcie np. włosy, zęby, paznokcie, biżuteria, guziki, akcesoria fryzjerskie, przedmioty codziennego użytku (np. długopisy, telefony komórkowe), kurz, piasek;

– chemiczną – środki higieny osobistej (dezodoranty, perfumy), pozostałości środków myjących i dezynfekujących, alergeny;

– zanieczyszczenia biologiczne, które stanowią najniebezpieczniejszą grupę zanieczyszczeń. Zaliczyć tu należy wirusy, bakterie, grzyby, pierwotniaki, pasożyty – jako organizmy saprofityczne oraz patogenne. Mikroorganizmy przenoszone na skórze, włosach, dłoniach i wraz z różnymi wydzielinami (ślina, pot, łzy itp.) wpływają na jakość sensoryczną produktu, jego trwałość i bezpieczeństwo.

Zgodnie z ustawą o bezpieczeństwie żywności i żywienia z 08.02.2010 r. (Art. 95.) w przypadku szkody wyrządzonej przez środki spożywcze odpowiedzialność za tę szkodę ponosi podmiot działający na rynku spożywczym na zasadach określonych w przepisach Kodeksu Cywilnego, dotyczących odpowiedzialności za szkodę wyrządzoną przez produkt niebezpieczny. Dlatego, aby uniknąć nieprzyjemnych sytuacji, przestrzeganie procedur i zasad higienicznych obowiązujących w zakładzie produkcyjnym powinno być priorytetowym zadaniem wszystkich uczestników produkcji bez wyjątku. Dotyczy to również właściciela zakładu (organu zarządzającego), który uczestniczył w ich sporządzaniu i wdrażaniu oraz powinien dać przykład dla reszty personelu. Z doświadczenia wynika, że problem stanowi również obsługa techniczna. Elektrycy, hydraulicy, mechanicy i inni sprawujący opiekę nad techniczną stroną procesu produkcji, w roboczych strojach, swobodnie kierujący się przez halę produkcyjną do miejsca awarii, zupełnie nie zdają sobie sprawy z konsekwencji, jakie niesie za sobą ich wizyta. Powyższe postępowanie często jest tolerowane, a co gorsze jest na nie odgórne zezwolenie. Niestety techniczni, tak jak i inni pracownicy, oprócz okrycia ochronnego obowiązującego na danym dziale produkcji, powinni stosować się do zasad obowiązujących w pomieszczeniu śluzy sanitarnej. Poważnym źródłem zanieczyszczeń są również ich narzędzia pracy, którymi posługują się w czasie napraw/konserwacji. Dlatego należy dbać także o ich czystość. Często, poszczególne działy produkcji, posiadają swoje własne narzędzia, które są myte przed i po użyciu oraz przechowywane w specjalnie przeznaczonych do tego miejscach. Takie sporadyczne, nieodpowiedzialne zaniechania przyjętych procedur higieny przez pracowników w sposób dramatyczny obniżają stan sanitarny zakładu.

Przepisy i zalecenia zawarte w regulacjach prawnych stanowią wytyczne odnoszące się do podstawowych wymagań higieniczno-sanitarnych przy produkcji i przetwórstwie żywności. Jednym z takich wymagań jest aktualny stan zdrowia personelu. Do pracy mogą być dopuszczeni wyłącznie pracownicy z aktualnymi kartami zdrowia. Osoba pracująca w styczności z żywnością powinna uzyskać określone przepisami orzeczenie lekarskie, dla celów sanitarno-epidemiologicznych, o braku przeciwwskazań do wykonywania prac, przy których istnieje możliwość przeniesienia zakażenia (ustawa o bezpieczeństwie żywności i żywienia z 08.02.2010 r. Art. 59.2). Dlatego też podstawowym wymaganiem stawianym pracownikom przez pracodawcę jest wykonanie badań lekarskich, w tym badania na nosicielstwo. Badanie takie ma na celu ustalenie, czy w ustroju osoby badanej lub w jej wydalinach i wydzielinach znajdują się bakterie z rodzaju Salmonella i Shigiella, należące do rodziny Enterobacteriaceae, których naturalnym środowiskiem bytowania jest przewód pokarmowy człowieka. Badanie na nosicielstwo przeprowadza stacja sanitarno-epidemiologiczna właściwa ze względu na miejsce zamieszkania osoby podlegającej badaniu, a jeżeli wymagane jest ze względu na rodzaj wykonywanej pracy może je także przeprowadzić stacja sanitarno-epidemiologiczna właściwa ze względu na miejsce pracy danej osoby. Zakład jest zobowiązany przechowywać w aktach osobowych orzeczenia lekarskie i dokumentację dotyczącą stanu zdrowia osób zatrudnionych oraz udostępniać je na żądanie organów urzędowej kontroli żywności (ustawa o bezpieczeństwie żywności i żywienia z 25.08.2006 r. Art. 59.4). Każda osoba, uczestnicząca w procesie produkcyjnym, musi być również uświadomiona o konieczności zgłaszania przełożonemu wszelkich stanów chorobowych (Rozporządzenie (WE) 852/2004 z 29.04.2004 r., rozdział VIII). Zarówno przełożony, odpowiedzialny za higienę produkcji w poszczególnych działach produkcyjnych, jak i personel powinni wiedzieć i informować o zaistniałej sytuacji. Kierownik codziennie przed przystąpieniem osób do pracy jest zobowiązany sprawdzić ich aktualny stan zdrowia, natomiast pracownik musi niezwłocznie zgłaszać wszelkie symptomy choroby, a nawet przypuszczalne jej powody. Osoby takie nie mogą być dopuszczone do pracy w bezpośrednim kontakcie z produktem, gdyż nawet niewinnie wyglądający katar, kaszel, podwyższona temperatura ciała, biegunka są potencjalnym źródłem zakażenia. Podobnie jest z wszelkimi otarciami i zakażeniami skóry, owrzodzeniami, zranieniami czy poparzeniami, o które w tej branży przemysłu spożywczego nie jest trudno. Osobom chorym, ale zdolnym do pracy powinny być przydzielane zadania, które nie narażą żywności na skażenia. Wykaz prac, przy wykonywaniu których istnieje możliwość przeniesienia zakażenia na inne osoby oraz wykaz chorób uniemożliwiających wykonywanie czynności z zakresu produkcji i obrotu żywnością, a także rodzaje czynności, których nie wolno wykonywać osobom dotkniętym takimi chorobami, określają przepisy ustawy o chorobach zakaźnych i zakażeniach (Dz. U. z 2008 r. nr 234 poz. 1570).

Tworząc stanowisko pracy i zatrudniając pracowników, pracodawca musi pamiętać, że jego obowiązkiem jest zapewnienie prawidłowej organizacji stanowiska pracy, sprawnych i bezpiecznych urządzeń oraz zapewnienie pracownikowi właściwych pomieszczeń higieniczno-sanitarnych do przechowywania odzieży własnej (prywatnej) i roboczej (ochronnej). Odzież ochronna ma za zadanie ochronę żywności oraz kontaktujących się z nią powierzchni przede wszystkim przed zagrożeniami pochodzącymi od człowieka. W skład odzieży ochronnej wchodzą zewnętrzne okrycia ciała, głowy, maski ochronne na wąsy i brodę, rękawice oraz obuwie. Każdy pracownik powinien mieć kilka kompletów takiej odzieży na zmianę. Komplety zabrudzone powinny być wrzucane do zamykanych pojemników, zapobiegających przenoszeniu zanieczyszczeń, a następnie wysyłane do specjalistycznych firm, które czyszczą je i dezynfekują. Czyste komplety powinny być przechowywane w specjalnie wyznaczonych do tego celu magazynach odzieży lub w oddzielnych szafkach, aby zapobiec ich zanieczyszczeniu. W zależności od rodzaju wykonywanej pracy oraz od reżimu higienicznego zakładu, wymiana stroju ochronnego może odbywać się codziennie lub co pewien czas. Z odzieżą ochronną wiąże się również zapobieganie zanieczyszczeniom krzyżowym między działami zakładu. Zgodnie z zasadami produkcji bezpiecznej żywności, czynności technologiczne przebiegają w kierunku od surowca aż do wyrobu gotowego, ale pracownicy (lub odwiedzający) powinni poruszać się od stref „czystych” w kierunku stref „brudnych”. Aby zapobiegać niekontrolowanemu przemieszczaniu się pracowników między strefami, można każdy dział zaopatrzyć w odzież ochronną w innym kolorze. Z łatwością można wówczas zidentyfikować pracownika ubranego np. w zieloną odzież w strefie, w której pozostali pracownicy ubrani są na czerwono. Istotne jest, aby w odzieży roboczej, uniformie roboczym nie wchodzić do toalety, gdzie może nastąpić ekspozycja na zanieczyszczenia. W jej przedsionku powinny być zamontowane wieszaki, na których pracownicy pozostawiają odzież służbową (roboczą) i zakładają po dokładnym umyciu i zdezynfekowaniu dłoni. Okrycie ciała stanowią fartuchy, bluzy oraz kombinezony. Rodzaj materiału, z którego są wykonane powinien być dostosowany do warunków panujących na danym stanowisku pracy. Zalecane jest wykonanie ich z włókien syntetycznych, gdyż naturalne są dobrym siedliskiem dla drobnoustrojów. Istotne jest również, aby nie miały kieszeni zewnętrznych, guzików lub innych zapięć, które przypadkowo mogłyby dostać się do żywności. Personel jest również zobowiązany do noszenia ochronnych nakryć głowy (siatek, chust, czepków, czapek), aby włosy były w całości zakryte, gdyż mogą się przyczynić do skażenia żywności. Należy unikać czesania i układania włosów po założeniu ubrania ochronnego, natomiast wszelkie spinki i gumki powinny znaleźć się pod nakryciem głowy. Włosy stanowią zanieczyszczenia fizyczne i pośrednio biologiczne (obecność gronkowca). W podobny sposób należy osłaniać zarost (wąsy i broda) przez zakładanie na twarz siatek ochronnych. W przypadku żywności wrażliwej na zanieczyszczenia mikrobiologiczne, personel mający z nią bezpośredni kontakt musi zakładać maski ochronne. Nieodłączną częścią ubioru jest obuwie, które powinno być trwałe i łatwe do utrzymania w czystości. Jeśli to konieczne, obuwie zabezpiecza się jednorazowymi ochraniaczami z polipropylenu, polietylenu lub włókniny. Rodzaj obuwia powinien być dostosowany do warunków panujących na danym stanowisku (powinno to być np. obuwie gumowe, jeśli na posadzce znajduje się woda). 

Mimo że w produkcji i obrocie żywnością wskazane jest stosowanie rękawic jednorazowych oraz rękawic wielokrotnego użytku (lateksowe, z folii polietylenowej, winylowe, nitrylowe, gumowe lub bawełniane), to przed ich założeniem oraz zaraz po zdjęciu zawsze należy dokładnie umyć ręce. Ważne jest również, aby uszkodzone lub nadmiernie zanieczyszczone rękawice jak najszybciej zmienić na nowe by nie wprowadzać potencjalnego zagrożenia. Każda ich wymiana oraz zmiana stanowiska pracy lub zmiana wykonywanych czynności, które mogłyby powodować zanieczyszczenie rękawic bakteriami patogennymi lub wirusami, również wymaga umycia dłoni. Higiena dłoni jest niezmiernie ważnym elementem utrzymania higieny w zakładzie. Bezpośredni kontakt rąk z żywnością oraz kontaktującymi się z nią powierzchniami stwarza ogromne niebezpieczeństwo zakażenia przetwarzanego surowca drobnoustrojami chorobotwórczymi. Należy pamiętać, że dłonie to przecież najważniejsze i nierozłączne narzędzie pracy w całym procesie produkcyjnym. Dlatego bardzo istotne jest wyrobienie u pracowników nawyku częstego ich mycia i dezynfekcji nie tylko przed rozpoczęciem pracy, ale również podczas jej trwania, zwłaszcza gdy przebywaliśmy poza stanowiskiem pracy. Pracownik powinien wiedzieć, po jakich czynnościach należy bezwzględnie umyć ręce, aby nie stwarzać zagrożenia dla produkowanej żywności m.in. po skorzystaniu z toalety, kontaktu rąk z włosami i skórą głowy, poprawianiu odzieży ochronnej, spożywaniu żywności, paleniu tytoniu. Umycie rąk powinno nastąpić również po zdjęciu rękawic ochronnych, dotknięciu surowców, usuwaniu odpadków i nieczystości poprodukcyjnych, sprzątaniu stanowiska pracy oraz myciu i dezynfekcji pomieszczeń, maszyn i urządzeń. Mycie rąk powinno odbywać się w specjalnie do tego celu przeznaczonej umywalce lub śluzie higienicznej. Umywalki wraz z dozownikami z płynem do mycia i dezynfekcji rąk znajdują się zarówno przed wejściem na salę produkcyjną (śluza sanitarna), jak i w środku, przy każdym stanowisku pracy. Ich odpowiednia konstrukcja i wyposażenie oraz sama technika mycia rąk pozwalają utrzymać higienę rąk. W rozporządzeniu (WE) 853/2004 z 29.04.2004 r.
ustanawiającym szczególne przepisy dotyczące higieny w odniesieniu do żywności pochodzenia zwierzęcego, zapisano, że „urządzenia do mycia rąk dla pracowników mających styczność z surowcem niepakowanym muszą być wyposażone w kurki zaprojektowane w sposób uniemożliwiający rozprzestrzenianie się zanieczyszczeń”. Zatem najbardziej wskazane będą stanowiska wyposażone w bezdotykowe baterie np. na fotokomórkę lub zawór uruchamiany kolanem bądź stopą, których nie trzeba dotykać. Na wyposażeniu powinny się znaleźć również ścienne dozowniki mydła płynnego i środka dezynfekującego (także bezdotykowe), zasobnik jednorazowych ręczników papierowych oraz kosz z pokrywą na zużyte ręczniki. Suszenie rąk może odbywać się również za pomocą suszarek. Metoda ta jednak nie jest dobra, zwłaszcza w przypadku umywalek zamontowanych w pobliżu stanowisk produkcyjnych, gdyż generowany podmuch powoduje przemieszczanie się drobnoustrojów w kierunku od umywalki do przetwarzanego surowca lub gotowego produktu. Z tego też względu zalecane jest stosowanie jednorazowych ręczników papierowych. W zależności od stopnia zabrudzenia i wymaganego poziomu higienicznego w zakładzie i na danym dziale produkcyjnym w ramach GHP, praktykuje się dwa rodzaje mycia rąk. Pierwsze, tzw. socjalne, polega wyłącznie na umyciu dłoni i nadgarstków pod bieżącą wodą przy użyciu płynnego mydła. Podczas tego zabiegu z powierzchni rąk usunięte zostają zabrudzenia fizykochemiczne oraz mikroflora przejściowa. Drugi rodzaj to tzw. higieniczne mycie rąk (aseptyczne) z użyciem środka dezynfekującego, zawartego w mydle lub stosowanego oddzielnie po wcześniejszym umyciu rąk. Środek dezynfekujący (np. 60-95% alkohol etylowy lub izopropylowy) eliminuje drobnoustroje przejściowe oraz niewielką część nieszkodliwej mikroflory stale bytującej na dłoniach ludzkich. W obu przypadkach istotne znaczenie ma zastosowana technika mycia zapobiegająca niedokładnemu umyciu rąk. Obecnie powszechnie stosuje się technikę prof. Ayliffe’a (EN 1499:1997). Większość obrazkowych instrukcji mycia i dezynfekcji dłoni w przetwórstwie spożywczym zostało opracowanych właśnie z uwzględnieniem powyższej techniki. Zawierają one w sobie sześcioetapową procedurę mycia rąk. Należy wziąć pod uwagę, że za dostatecznie czyste ręce uważa się te, które na powierzchni wewnętrznej obu dłoni i paznokci wykazują nie więcej niż 1000 drobnoustrojów, przy nieobecności pałeczek z grupy okrężnica (Enterobacteriaceae) i gronkowców chorobotwórczych (Staphylococcus aureus, Staphylococcus epidermidis). W zakładzie powinien być przyjęty harmonogram kontroli i metody oceny czystości dłoni pracowników, którzy ocenie powinni być poddawani losowo.

Wyżej wymienione środki ochrony produkcji żywności nie gwarantują odpowiedniego poziomu sanitarnego, a jedynie mogą pomóc w jego utrzymaniu na odpowiednim poziomie (o ile personel produkcyjny będzie rzetelnie przestrzegał obowiązujących zasad higieny). Niestety najczęściej nawyki i kultura osobista zatrudnionych w zakładzie osób, jak również ciągły nacisk na podniesienie wydajności pracy decydują o przestrzeganiu zasad higieny lub jego braku. Praktyczną formą regulacji zasad higieny w zakładzie produkującym żywność jest właściwa edukacja personelu i przełożonych. Prowadzenie regularnych szkoleń w zakresie podstaw higieny, ustalanie zasad dotyczących stroju pracowniczego oraz postępowanie przy kontakcie z żywnością pozwala na zminimalizowanie ryzyka zanieczyszczeń powodowanych przez czynnik ludzki. Szkolenia w zakładzie powinny być realizowane okresowo, nawet cztery razy do roku. Powinny obejmować tematykę związaną głównie z bezpieczeństwem żywności i związaną z tym higieną osobistą, higieną dłoni, zachowaniami, zagrożeniami i konsekwencjami, jakie wiążą się z nieprzestrzeganiem zasad. Jeśli zakład ma wdrożone inne systemy jakości (ISO 22000, BRC, IFS), tym bardziej powinien uświadamiać swoich pracowników kiedy może dojść do zanieczyszczenia żywności i dlaczego jest to tak istotne dla zminimalizowania do marginalnego pułapu wszelkich zagrożeń, które mogą wpływać na pogorszenie się standardu jakości produktów. Należy jednak pamiętać, że człowiek jest ciągle najsłabszym ogniwem w łańcuchu produkcji żywności i może popełniać błędy, dlatego niezbędne jest ciągłe powtarzanie ww. zasad higieny, które mają przypominać personelowi o obowiązku ich przestrzegania podczas realizacji powierzonych im zadań. Oczywiście nie należy zapominać o monitoringu higieny, choć w przypadku personelu jest to dość trudne. Kontrola opiera się na badaniach polegających na pobieraniu wymazów z dłoni i odzieży personelu produkcyjnego oraz na sprawdzeniu, czy osoby biorące udział w procesie produkcji i obrocie środkami spożywczymi przestrzegają ustalonych zasad higieny, a także czy odbyły stosowne szkolenia. Ta świadomość oraz przestrzeganie procedur minimalizuje ryzyko utraty jakości produktu.

Aleksandra Berezowska