Najbardziej efektywne zakłady mleczarskie w Europie nie pytają już, czy inwestować w energetykę. Pytają, jak zrobić to szybciej i bezpieczniej. Branża mleczarska ceni stabilność energetyczną, która charakteryzuje się dziś nie tylko niższymi kosztami, ale również bezpieczeństwem produkcji i większą odpornością biznesu na zmiany rynkowe.
Europejskie mleczarstwo wchodzi dziś w okres jednej z największych transformacji energetycznych w swojej historii.
W mleczarni energia nie jest tłem dla produkcji, jest warunkiem jej ciągłości. Pasteryzacja, suszenie, podgrzewanie, chłodzenie, mycie instalacji, każdy z tych procesów wymaga stabilnych dostaw ciepła, energii elektrycznej lub chłodu. Gdy rosną koszty energii, nie jest to wyłącznie problem działu technicznego. To kwestia marży, bezpieczeństwa produkcji i zdolności zakładu do spełniania coraz bardziej wymagających oczekiwań rynku.
Coraz większe wymagania pojawiają się dziś na każdym etapie łańcucha wartości: od sieci handlowych i partnerów eksportowych, po instytucje finansujące oraz regulacje związane z dekarbonizacją. Jednocześnie branża mleczarska działa pod coraz większą presją kosztową, a możliwości przerzucania rosnących kosztów na rynek pozostają ograniczone.
Dlatego energetyka przestaje być dziś w mleczarstwie wyłącznie tematem technicznym. Coraz częściej staje się jednym z kluczowych obszarów zarządzania zakładem, równie istotnym jak koszty surowca, logistyka czy bezpieczeństwo produkcji.
Gdzie mleczarnie tracą dziś najwięcej energii?
Średniej wielkości zakład mleczarski zużywa rocznie ok. 30-40 GWh ciepła oraz ok. 10-40 GWh energii elektrycznej. Oznacza to, że energia jest znaczącym składnikiem kosztowym produkcji.
Specyfika przetwórstwa mlecznego sprawia jednocześnie, że zapotrzebowanie na energię jest wyjątkowo zmienne, zarówno w skali dnia jak i sezonu. Procesy takie jak suszenie mleka czy produkcja serów wymagają dużych ilości ciepła procesowego, natomiast chłodzenie i magazynowanie generują wysokie zapotrzebowanie na energię elektryczną. W wielu zakładach coraz większym problemem stają się również krótkotrwałe szczyty poboru mocy, które istotnie podnoszą końcowe koszty energii.
Jeszcze kilka lat temu większość mleczarni koncentrowała się przede wszystkim na zakupie tańszej energii. Dziś największy potencjał oszczędności coraz częściej znajduje się nie w produkcji większej ilości energii, lecz w efektywnym jej wykorzystaniu.
W naszym partnerskim zakładzie produkującym sery we Włoszech wykorzystanie agregatów kogeneracyjnych umożliwiło częściowe uniezależnienie się od dostaw energii elektrycznej z sieci oraz wykorzystanie ciepła do procesów produkcyjnych. Z kolei w mleczarni w Bawarii integracja kogeneracji z systemami odzysku ciepła ograniczyła pobór energii z sieci o ponad 90 proc., jednocześnie redukując emisję CO₂ o kilka tysięcy ton rocznie.
Energia jako usługa zamiast kolejnej inwestycji.
W europejskim przemyśle spożywczym zmienia się dziś nie tylko sposób produkcji energii, ale również sposób finansowania i zarządzania infrastrukturą energetyczną. Coraz więcej zakładów odchodzi od modelu, w którym energetyka oznacza kosztowną inwestycję realizowaną własnymi siłami. Dlatego dynamicznie rozwija się model „energia jako usługa” (Energy as a Service). Partner energetyczny przejmuje odpowiedzialność za projektowanie, finansowanie i operowanie infrastrukturą energetyczną, podczas gdy zakład koncentruje się na działalności podstawowej.
Dla wielu mleczarni to istotna zmiana sposobu myślenia o energetyce. Jeszcze kilka lat temu modernizacja źródeł energii oznaczała wielomilionowy CAPEX, długi proces inwestycyjny i konieczność przejmowania ryzyk technicznych. Dziś energetyka staje się przewidywalną usługą wspierającą biznes.
W zakładzie spożywczym pod Hamburgiem model partnerski pozwolił przeprowadzić modernizację energetyczną bez angażowania własnego kapitału inwestycyjnego, z kolei w mleczarni mającej swoją siedzibę w Zagrzebiu zrealizowaliśmy inwestycję polegającą na zamontowaniu systemu fotowoltaicznego na dachach w modelu finansowym bez udziału CAPEXu po stronie Klienta produkując ponad 1 GWh energii elektrycznie rocznie, Klient w kolejnym kroku rozważa zamontowanie magazynów energii, dzięki którym inwestycja będzie bardziej opłacalna.
Co dziś naprawdę obniża koszty energii w mleczarniach?
Europejskie mleczarnie coraz rzadziej myślą dziś o energetyce w kategoriach pojedynczych instalacji. Największe efekty przynosi nie sama wymiana urządzeń, lecz efektywniejsze wykorzystanie produkowanej energii przez zakład, szczególnie tam, gdzie produkcja działa praktycznie bez przerwy. Dlatego jednym z najważniejszych kierunków pozostaje kogeneracja, czyli jednoczesna produkcja energii elektrycznej i ciepła. W branży mleczarskiej ma to szczególne znaczenie, ponieważ zakłady potrzebują obu tych mediów równocześnie i w sposób ciągły.
Kogeneracja integrowana jest także z systemami chłodu (trigeneracja). Dla mleczarni to rozwiązanie szczególnie istotne, ponieważ chłodzenie należy dziś do najbardziej energochłonnych elementów całego procesu produkcyjnego.
Rosnącą rolę zaczynają odgrywać również przemysłowe pompy ciepła, szczególnie tam, gdzie możliwe jest wykorzystanie energii odpadowej do podgrzewania wody procesowej czy wsparcia systemów CIP. Jeszcze kilka lat temu rozwiązania tego typu były traktowane głównie jako technologiczna ciekawostka. Dziś coraz częściej stają się elementem realnej strategii ograniczania kosztów energii i stabilizacji produkcji.
Dekarbonizacja zaczyna się opłacać.
Jeszcze kilka lat temu dekarbonizacja była przez wielu producentów żywności postrzegana głównie jako odpowiedź na regulacje środowiskowe. Kryzys energetyczny zmienił jednak sposób myślenia całego przemysłu.
Dziś ograniczanie zależności od paliw kopalnych oznacza przede wszystkim większą przewidywalność kosztów i większe bezpieczeństwo operacyjne.
Naszym partnerem jest również zakład spożywczy w Nadrenii, gdzie instalacja obejmowała swoim zakresem kogenerację, chiller absorpcyjny, odzysk ciepła z sprężarkowni co umożliwiło redukcję emisji CO₂ o kilkanaście tysięcy ton rocznie, jednocześnie znacząco stabilizując koszty energii w długim okresie.
Coraz większego znaczenia nabierają również projekty wykorzystujące ciepło odpadowe z innych sektorów przemysłu. Jeszcze kilka lat temu rozwiązania tego typu były traktowane jako eksperymentalne. Dziś stają się jednym z najbardziej racjonalnych ekonomicznie kierunków rozwoju energetyki przemysłowej.
Energia jako element przewagi konkurencyjnej.
Najbardziej efektywne mleczarnie w Europie inwestują dziś nie tylko w produkcję, ale również w większą niezależność energetyczną i stabilność kosztową.
Energia przestaje być wyłącznie kosztem działalności operacyjnej. Coraz częściej decyduje o odporności zakładu na zmienność rynku, bezpieczeństwie produkcji oraz możliwościach dalszego rozwoju.
I wszystko wskazuje na to, że w kolejnych latach to właśnie te elementy będą coraz mocniej decydować o konkurencyjności europejskiego mleczarstwa.
E.ON Energy Infrastructure Solutions Polska Sp. z o.o.
Wybrzeże Kościuszkowskie 41, 00-347 Warszawa
e-mail: Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie w przeglądarce obsługi JavaScript.
