Horrory, gdzie zmutowane krowołaki pożerałyby niewystarczająco szybkich pracowników zakładu mięsnego. Romanse o  nieszczęśliwej miłości nieśmiałego handlowca do pięknej rzeźniczki. Byłyby też z pewnością filmy akcji, w których samotny bohater walczyłby ze zbuntowanymi maszynami. Niestety bunt maszyn to nie tylko filmowe scenariusze. Takie sytuacje zdarzają się na co dzień.  Czasami wystarczy podejść do takiej zbuntowanej maszyny i delikatnie puknąć w osłonę. A czasem bywa dramatycznie. Dlaczego maszyny odmawiają posłuszeństwa? Czemu urządzenia, które mają zastępować tak trudnych w obsłudze ludzi same sprawiają tyle problemów? Powodów jest wiele. Zużycie części, błąd człowieka, wady fabryczne, sprzętowe i programowe, wadliwe części zamienne, mróz, myszy… Na pierwszy rzut przeciętnie bystrego oka widać, że nie jesteśmy w stanie takich sytuacji zupełnie wyeliminować. Ale część problemów można zidentyfikować, zanim jeszcze dojdzie do awarii.  Trzeba się tylko dowiedzieć, co maszynie dolega, zanim się zbuntuje.

Reagowanie, przygotowanie i zapobieganie.
Jeżeli produkcja jest niewielka można ją łatwo przenieść na inne stanowisko, problem nieznajomości stanu technicznego maszyny właściwie nie istnieje. Uznajemy, że nieplanowane przestoje to coś nieuniknionego i reagujemy stosownie do sytuacji.

Kiedy chłop chciał wyrzucić gnój z obory i złamał trzonek od wideł, to brał siekierę, wycinał jakiś grubszy patyk i  sprawa była załatwiona. W języku obcym nazywa się to „reactive maintenance”. Jeśli chłop był bardziej przezorny miał już przygotowany nowy trzonek. A jeśli był również bogaty to miał nawet drugie widły. Awaria, której się spodziewamy nie jest taka straszna. Trzecia opcja, która zyskuje popularność to „predictive maintenance”, czyli zapobieganie awariom. Widły trzeba w myśl tej zasady oczyścić po pracy używając gumofilca i czystej słomy oraz ocenić ich stan. Taktyka czekania na awarię wciąż jest popularna  i rzeczywiście w pewnych sytuacjach może mieć sens. Jednak ze względu na rozwój technologii i rosnące wymagania w przemyśle spożywczym takich sytuacji jest coraz mniej.

Każdy przypadek jest inny.

Kupując nową maszynę, spodziewamy się dłuższego okresu bezawaryjnej pracy.

Jest to oczywiście piękna idea, ale niestety nie wytrzymuje zderzenia z rzeczywistością.

A już na pewno wymaga spełnienia pewnych warunków. Z czasem prawdopodobieństwo awarii rośnie. Rozpatrując teoretyczny przypadek ciągłej pracy maszyny bez przerw na konserwację dochodzimy do oczywistej prawdy, że prawdopodobieństwo awarii rośnie z czasem i dąży do 100 procent, bo zużycie części  jest nieuchronne. Kształt rozkładu prawdopodobieństwa w czasie dla różnych urządzeń będzie różny. Jeżeli będzie to wiertarka Celma wyprodukowana w czasach PRL lub radziecka temperówka  z korbką będzie to tak zwana „krzywa wypłaszczona”. Wynika to wprost z konstrukcji, stopnia komplikacji urządzeń i jakości wykonania. Niestety są również urządzenia, dla których rozkład prawdopodobieństwa awarii w czasie przypomina północną ścianę Ak-Su. Zrozumiałe jest zatem, że częstotliwość czynności konserwacyjnych, przeglądów i napraw powinna być uzależniona od kondycji i wieku maszyny. Nie można również zapominać o warunkach eksploatacji, które mogą być bardzo różne. Na przykład panele dotykowe można obsługiwać palcem albo nożem. Jak zatem należy postępować, aby jak najdłużej cieszyć się maszyną? Albo raczej, żeby jak najmniej o niej słyszeć?

Jak to robią wielcy?

Światowi giganci w branży produkcyjnej dawno temu opracowali narzędzia zarządzania produkcją, które obejmują również zagadnienia związane z utrzymaniem ruchu. Celem stosowania tych narzędzi jest optymalizacja wykorzystania zasobów, w tym parku maszynowego. W tłumaczeniu na polski  - wyciśnięcie z maszyn produkcyjnych tyle ile da wycisnąć. Pionierem w zastosowaniu tych metod była japońska firma motoryzacyjna na literę „T” . Koncern ten stał się później światowym symbolem jakości. Może nie aż takim jak szwajcarskie scyzoryki, ale jednak.  A gdy zachodnim inżynierom udało się w końcu przetłumaczyć japońskie procedury nazwali zbiór tych metod Lean manufacturing. Istotą japońskiego podejścia do produkcji było bowiem ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych poprzez ich odchudzanie. A efektem był wyrób o pożądanej jakości uzyskany niskim kosztem, dzięki eliminacji marnotrawstwa. Przykładem takiego podejścia jest wyrzucanie wszystkich zbędnych przedmiotów ze stanowiska pracy. Przedmioty, co do których były wątpliwości dostawały czerwoną kartkę, aby przy następnej takiej ocenie wylądować w śmietniku. A każdy przedmiot, który przetrwał taką czystkę musiał mieć swoje stałe miejsce, bo jak nie to czerwona kartka i… kosz. To radykalne podejście wynikało z badań, według których pracownik może poświęcać nawet 40 procent czasu na… szukanie. Jeżeli firma nie zajmuje się zbiorem grzybów to poważny problem.

Zaangażowanie operatorów.

Jedną z części systemu Lean manufacturing jest metoda TPM (Total productive maintenance) – czyli „produktywnego” utrzymania ruchu. Japończycy drogą konsekwentnego eliminowania wszelkiego marnotrawstwa doszli do oczywistego wniosku, że prace konserwacyjne powinny mieć na celu maksymalne wykorzystanie maszyny w dostępnym czasie. Utrzymanie ruchu nie otrzymało czerwonej kartki, ale zaczęło ewoluować. Okazało się, że odpowiednie traktowanie maszyn, również tych, które lata świetności mają dawno za sobą, może być bardzo korzystne ekonomicznie.  Oszczędność wynikająca z odłożonej w czasie wymiany maszyny na nową to tylko jedna z nich. Czas potrzebny na jej wdrożenie to druga. Nie mniej ważną sprawą jest wiedza o stanie maszyny, która mogła być wykorzystana do szybszego usuwania awarii, a następnie do zapobiegania przestojom. Długi czas użytkowania maszyny pozwala zgromadzić wiedzę o maszynie, dobrać odpowiednie interwały serwisowania oraz zaopatrzyć się w części wtedy, kiedy są potrzebne. Japończycy zauważyli, że najlepsze efekty przynosi przeniesienie części odpowiedzialności na operatorów maszyn. Okazuje się, że regularne sprzątanie połączone z inspekcją (ale jak najmniej skomplikowaną) może zapobiec poważnym awariom. Wynika to z tego, że szybko wykrywane  usterki są mniej kosztowne w naprawie.

Co jest jedną z najczęstszych przyczyn usterek? Woda. Oczywiście producenci maszyn walczą z wodą za pomocą deklaracji i certyfikatów, ale jest to walka nastawiona na przetrzymanie jednej kampanii, zwanej okresem gwarancji. A szczęśliwy nabywca zostaje sam, skazany na przegraną wcześniej lub później.  I tutaj mądry operator to skarb.  Jeżeli sprzątanie po zakończonej zmianie nie ogranicza się do spłukania całej maszyny wodą, ale  poświęci kilka minut na sprawdzenie kilku krytycznych miejsc z pewnością zauważy uszkodzoną gumową osłonę, dławnicę lub co się również zdarza, niedomkniętą szafę sterowniczą. Ponieważ z filozofii Lean ze względów finansowych najłatwiej jest zastosować uszczuplenie stanów magazynowych, usuwając z nich najdroższe części zamienne, jest prawie pewne, że tego co się zepsuje na skutek zalania, dział utrzymania ruchu mieć nie będzie.

Jaka jest rzeczywistość?

W wielu firmach obsługa techniczna wygląda tak, że operatorzy lub dział jakości zgłaszają problem, który następnie jest przekazywany do działu technicznego. Jeżeli z jakiegoś powodu dział techniczny nie jest w stanie problemu rozwiązać wzywa się serwis. Serwis albo jest w stanie rozwiązać problem od razu, albo nie. A czas płynie. Oczywiście wolelibyśmy uniknąć sytuacji, w której serwisant pozostawia niesprawną maszynę, ale takie sytuacje również się zdarzają. Między innymi dlatego, że nie da się wozić wszystkich części. Ważne, co zrobić, żeby zdarzały się jak najrzadziej. Japończycy położyli nacisk na ciągłe doskonalenie oraz szacunek do ludzi. Biorąc pod uwagę różnice kulturowe lepiej chyba skupić się na tym pierwszym. Wydaje się, że słuszną drogą jest systematyczna eliminacja słabych punktów.  Trzeba obiektywnie ocenić stan obsługi technicznej maszyn, a następnie spróbować trochę go poprawić. Zamiast tylko reagować na awarie można części z nich uniknąć. Jeżeli nie ma żadnego planu przeglądów dobrym pomysłem jest wykonać przegląd, podczas którego można ocenić stan maszyny i zaplanować kolejny w odpowiednim czasie. Jeżeli zamiast współpracy pomiędzy działem produkcji i działem utrzymania ruchu jest zimna wojna, może trzeba się zastanowić czy nie jest ona niepotrzebna. Czasem jest tak, że zakład produkcyjny nie posiada działu utrzymania ruchu lub jest on rachityczny jak 500-letnia sosna na Sokolicy. Oczywistą potrzebą jest delegowanie zadań konserwacji i napraw do zewnętrznej firmy.  Zaletą tego rozwiązania jest korzystanie z cudzego doświadczenia i wiedzy w zakresie serwisu różnorodnych maszyn w przemyśle mięsnym. Regularny przegląd  przez profesjonalny serwis z pewnością znacznie zmniejsza ryzyko przestojów. Gromadzenie informacji zawartych w raportach serwisowych pozwala lepiej planować długookresową obsługę maszyn.

Regularność to podstawa.

Planowy przegląd polega na sprawdzeniu działania maszyny, oczyszczeniu i ocenie zużycia określonych części, wymianie zużytych, ponownym montażu i sprawdzeniu maszyny. Jeżeli jest wykonywany często, wiąże się z dużymi kosztami. Jeżeli za rzadko, nie spełnia swojego zadania. Ograniczeniem jest głównie czas. Prawie zawsze występuje presja ze strony działu produkcji. Aby ocenić stan części trzeba zajrzeć w miejsca, gdzie oko operatora nigdy nie sięga. W takiej sytuacji zbyt rzadkie przeglądy powodują, że proporcjonalnie duża część czasu pracy serwisanta jest spożytkowana na czyszczenie. W ramach eksperymentu można spróbować myć wannę co roku ale za to porządnie. Kto odważny niech sprawdzi. Z drugiej strony, aby uniknąć zbyt częstego wzywania serwisu, co jest sytuacją równie powszechną jak dziobak albinos, klient może zawsze obejrzeć wymienione części i na podstawie ich zużycia korygować plan konserwacji. Czasami wystarczy po prostu zapytać, czy przegląd jest w porę. We współpracy z serwisem można sporządzić  kartę konserwacji dla operatora.  Oczywiście kluczową sprawą jest właściwy wybór firmy, która świadczy usługi. Wzajemne zaufanie może być również źródłem oszczędności. Połączenie szybkiego wykrywania drobnych usterek przez operatorów i  usuwania ich oraz regularnych, dobrze zaplanowanych przeglądów może zaowocować długą, niezawodną pracą maszyn. Z korzyścią dla wszystkich.

Sylwester Niećko

inżynier serwisu w firmie Mielec Serwis