Firma Drobimex od ponad 60 lat zajmuje się hodowlą kurcząt. Przed ponad 35 laty włączyła ona do zakresu swojej działalności również przetwórstwo i dystrybucję wyrobów drobiowych. Aktualnie firma Drobimex prowadzi w Polsce dwa zakłady produkcyjne. Szczecińska ubojnia firmy Drobimex jest jedną z najnowocześniejszych w Europie. Obecnie przeprowadzany jest tam ubój 130 000 kurcząt dziennie. Część z nich jest przetwarzana w zakładzie produkcyjnym w Goleniowie na różnego rodzaju gotowane i wędzone wyroby wędliniarskie, szynki oraz pasztety. Z kolei części drobiu, takie jak udka czy skrzydełka, są przyprawiane i porcjowane jako szybkie dania. W obu zakładach prace przebiegają zgodnie z wytycznymi systemu HACCP. Głównymi odbiorcami produktów firmy Drobimex są dyskonty, sieci supermarketów oraz odbiorcy hurtowi w całej Europie, przede wszystkim jednak w Polsce. Od 2002 roku firma Drobimex należy do niemieckiej grupy drobiarskiej PHW. W zakładzie w Goleniowie mięso ze świeżego uboju kurcząt przetwarza się po rozbiorze tuszek na różnego rodzaju wędliny. Znaczną część produkcji stanowią wyroby wędliniarskie plasterkowane, porcjowane i pakowane na tackach w atmosferze modyfikowanej. Wyroby wędliniarskie (rys. 1) pakowane są łącznie na trzech liniach pakowania. Linie te mieszczą się w wybudowanej w 2015 roku hali produkcyjnej. W nowo wybudowanej hali firma Drobimex zdecydowała się na centralną instalację wytwarzania próżni (rys. 2), wykonaną przez firmę Busch. Wiązało się to z rezygnacją z dotychczasowych rozwiązań, zakładających umieszczenie pomp próżniowych bezpośrednio przy maszynie pakującej lub też w niej. Takie rozwiązanie polecili firmie Drobimex koledzy z niemieckiej firmy przetwórstwa drobiu Wiesenhof, z siedzibą w Rietberg należącej również do grupy PHW. Zrobili to na podstawie swoich pozytywnych doświadczeń w zakresie eksploatacji centralnej instalacji wytwarzania próżni, z pompami próżniowymi firmy Busch, w aspekcie oszczędzania energii i niezawodności. Osoba odpowiedzialna za obsługę techniczną, nawiązała bezpośredni kontakt z polską spółką dystrybucyjną Busch, która ostatecznie we współpracy ze specjalistami od systemów próżniowych z głównego zakładu firmy Busch w Niemczech, opracowała i zrealizowała indywidualny projekt centralnej instalacji wytwarzania próżni dla firmy Drobimex. Wyzwaniem dla konstruktorów było opracowanie systemu w taki sposób, aby mógł on zmieścić się w ograniczonej przestrzeni poza pomieszczeniami, w których przebiega proces produkcji i pakowania. Dla służb technicznych zakładu zasadniczą kwestią było umieszczenie systemu wytwarzania próżni poza wymagającymi chłodzenia pomieszczeniami, w których przebiega proces produkcji. Ciepło powstające podczas działania pomp próżniowych wymagałoby większej wydajności urządzeń chłodzących te pomieszczenia, a to z kolei prowadziłoby do wyższego zużycia energii. Kolejną zaletą instalacji systemu wytwarzania próżni poza pomieszczeniami, w których odbywa się proces produkcji, jest możliwość przeprowadzania prac konserwacyjnych w standardowych godzinach pracy, ponieważ technik serwisu nie musi wchodzić do stref zakładu wymagających szczególnego zachowania higieny przy produkcji żywności. Firma Busch zaprojektowała instalację w taki sposób, aby na wszystkich liniach pakowania z automatami do termoformowania, można było osiągnąć jak największą liczbę taktów. Powietrze jest usuwane z komór opakowania dwuetapowo, dzięki czemu zostaje wykorzystana krytyczna różnica ciśnień i uzyskuje się najkrótszy możliwy czas trwania taktu. Oznacza to, że część centralnej instalacji próżniowej składa się z pomp niskopróżniowych, które wstępnie wytwarzają w opakowaniach podciśnienie 50 mbar, zanim podłączone zaworami sterującymi pompy próżni średniej obniżą podciśnienie w komorze opakowania do 5 mbar. Następnie opakowania napełniane są atmosferą modyfikowaną, czyli mieszanką dwutlenku węgla i azotu, oraz szczelnie zamykane. Jest to nie tylko najszybszy, ale również najefektywniejszy sposób uzyskania wymaganego poziomu próżni w opakowaniu. Wysoka efektywność ekonomiczna wynika stąd, że do uzyskania próżni niskiej stosowane są próżniowe pompy łopatkowe R 5 o stosunkowo niskiej mocy. Na stanowiskach pomp próżni średniej pracują pompy Booster typu Panda, które mają za zadanie wzmocnienie działania pomp wstępnych i które są włączane dopiero po osiągnięciu próżni wstępnej. Pompy próżniowe do termoformowania wytwarzają dla stacji formowania w automatach do termoformowania podciśnienie wynoszące 180 mbar. To podciśnienie służy do zaciśnięcia dolnej folii opakowania i tym samym uformowania opakowania próżniowego. Dalszy wzrost wydajności zapewnia sterowanie uzależnione od zapotrzebowania, dzięki któremu działa w danym czasie tyle pomp próżniowych, ile jest to konieczne. W praktyce oznacza to, że zasadniczo nigdy wszystkie pompy próżniowe nie działają jednocześnie i nie pobierają stale prądu elektrycznego. Przy średnim czasie eksploatacji, wynoszącym około dziesięciu godzin dziennie oraz pięcio- lub sześciodniowym tygodniu pracy, jest to zaleta z pewnością zasługująca na uwagę. Prace konserwacyjne centralnej instalacji wytwarzania próżni przebiegają zgodnie z umową dotyczącą prac konserwacyjnych i są przeprowadzane przez doświadczonych techników, serwisantów firmy Busch. Prace konserwacyjne obejmują sprawdzanie całej instalacji, włącznie ze sterowaniem oraz wymianą oleju i filtrów we wszystkich pompach próżniowych co pół roku. Po rocznej eksploatacji centralnego systemu wytwarzania próżni, służby techniczne zakładu w Goleniowie są bardzo zadowolone z zastosowanego rozwiązania. Jak dotąd nie doszło do żadnych zakłóceń działania systemu, ani też awarii poszczególnych pomp próżniowych.

 Uli Merkle, kierownik ds. marketingu, Busch Dienste GmbH